現代のクッキーラインは データ生成機で その真の可能性は 機械だけでなく 情報によっても解き放たれます人間の機械インターフェース (HMI) によりこれらのインターフェースは,複雑なプロセスデータを明確でグラフィカルな形式で提示し,操作者がオーブンゾーンの温度,コンベアーの速度,機械の状態を一目でプレセットされたレシピの間で"タッチで切り替えることができます. 単一のコマンドで,PLCは切り替え時間を数時間から数分に短縮し,手動調整の誤りを排除する線上スタッフがより効率的に線を走らせ,わずかな逸脱に迅速に対応し,手作業からプロセス監督への役割を変えます.
データの価値は,監督管理およびデータ取得 (SCADA) または製造実行システム (MES) の統合により深まります.このシステムは線上のすべてのセンサーと機械からデータを収集します総設備効率 (OEE) のような重要な指標で,利用可能性,性能,リアルタイムで計算されます.管理者はボトルネックを特定し,小さな停止のパターンを特定し,生産損失を分析することができます.この反応的な問題解決からデータ主導の管理への移行は,実証に基づいた継続的な改善イニシアチブを可能にします生産量と品質を以前は直感と経験に頼っていた方法で最適化します
このデジタルエコシステムの維持は物理的な機械の維持と同じくらい重要です. 日々の作業には,すべてのセンサーがPLCと正しく通信していることを確認する必要があります.HMI スクリーンで認識されていないアラームをチェックするネットワーク接続とスイッチは物理的完整性を検査する必要があります.操作員や技術者は,システム日記を通じて異常や介入を記録するように訓練されなければならない.データの完整性を損なうのは 機械的な故障と同じくらい 破壊的かもしれません仕様に合わない製品の生産や 計画外の停止まで.
制御装置とソフトウェアの予防保守には,定期的でスケジュールされた活動が含まれます.これは,PCとPLC (ますますネットワークに接続されている) にサイバーセキュリティ更新プログラムを適用することを含みます.全システムバックアップを実行する警告日記をレビューし,重複する小規模な問題を特定し,大きな障害を引き起こす前に分析する必要があります.例えば,予測的なメンテナンスの方向に進みます.モーターの電流抽出データから,時間の経過とともに徐々に増加することが示されている場合すべてのデジタルセンサーの kalibration 熱対,圧力変換器,エンコーダーは,年間PMスケジュールの一部である必要があります.ハードウェアとデータインフラストラクチャの両方を 細心の注意を払って 製造者はインテリジェンスへの投資を保護します生産ラインがクッキーとよりよいビジネス意思決定に必要な重要な情報の両方の信頼できる源となることを確保する.